Ceci n'est pas un article sur la raison pour laquelle vous devriez vous renforcer et dédier des personnes spécifiques, du temps et un budget à la maintenance prédictive. Cet article décrit comment obtenir une excellente disponibiClité des instruments avec la maintenance et la fiabilité des ressources à votre disposition.
La situation idéale est de disposer d'une équipe dédiée à la maintenance prédictive (PdM) ou à la fiabilité dans une grande usine industrielle qui a identifié les équipements les plus importants (chers) de l'usine ; qui utilise des systèmes automatisés ou un système de gestion de la maintenance informatisé (CMMS) pour surveiller les équipements et stocker et suivre des données ; qui détermine exactement le point idéal où l'équipement a besoin de maintenance pour optimiser les performances et éviter les dommages ou les défaillances ; et qui a le personnel, le temps et le budget pour travailler de manière proactive.
Et puis il y a nous autres, avec une petite équipe de maintenance dans une petite ou moyenne entreprise industrielle avec de grandes responsabilités mais pas l'ampleur de travail ou le budget pour passer à un SCADA (supervisory control and data acquisition - système de contrôle et d'acquisition des données) complet ou pour dédier du personnel aux travaux de PdM, appliquant les meilleures pratiques de maintenance réactive que nous puissions gérer, notamment la collecte manuelle de données lorsque la tâche l'exige et pour résoudre les problèmes lorsqu'ils se présentent.
Cette équipe connaît ses équipements, réalise une certaine quantité de maintenance programmée, a de fortes compétences en dépannage et dispose d'un chef d'équipe. Cependant, la connaissance de l'équipement et les compétences sont emmagasinées dans la tête des personnes et il ne se produit donc pas réellement de partage d'informations.
Ce que nous pouvons faire
La technologie a progressé jusqu'au point où les techniciens de maintenance peuvent souvent avoir recours aux mêmes techniques et outils pour dépanner et inspecter, enregistrer et partager : les bases de la maintenance proactive.
Un autre principe de base est que certaines mesures peuvent servir de signes précurseurs de l'évolution de la santé de l'équipement. En réalisant régulièrement ces mesures et en les comparant aux enregistrements précédents, les techniciens peuvent détecter les changements avant qu'ils ne deviennent des problèmes.
Si nous réduisons la liste des incontournables de la PdM à une liste de « nous autres », elle ressemblerait à cela :
- Connaître vos équipements les plus importants et leurs mesures/points d'inspection témoins qui vous renseignent sur leur santé.
- Faire du contrôle de ces témoins une pratique courante et enregistrer les points de données dans un emplacement partagé dès que vous travaillez sur cet équipement, en les organisant par type d'équipement et en indiquant la date.
- Contrôler le partage de données en premier lorsque vous êtes en dépannage. Cela peut vous aider à identifier la cause plus rapidement.
L'étape suivante implique le management. Le chef d'équipe peut faire trois choses pour que cela fonctionne :
- Organiser des déjeuners de travail pour l'équipe sur les témoins et les objectifs, de sorte que tout le monde sache quoi regarder et se sente impliqué dans la mission.
- Fournir des savoir-faire de base en utilisant des feuilles de calcul simples sur un cloud. Cela aide quiconque est mal à l'aise avec la technologie à savoir quoi faire sans se sentir embarrassé.
- Partager les journaux de données tous les trimestres et expliquer ce que vous disent les mesures. Ce type d'explication a plus de sens dans le contexte de votre propre équipement que de manière abstraite. Aider les personnels à comprendre leur travail fait la différence.
- Contrôler régulièrement le partage de données et rechercher des modifications qui pourraient indiquer un problème (en général, lorsque des mesures commencent à dévier de 5 ou 10 %, il est temps de mener une enquête).
- Le management doit être responsable de la maintenance, du contrôle et de l'évaluation des données.
- L'équipe doit être habilitée et encouragée à contrôler le journal, pas uniquement pour saisir des données. Elle devrait également pouvoir contrôler l'historique des données sur ce système dès qu'elle saisit un cas de dépannage.
- Mettre en place des incitations pour que l'équipe :
- S'exprime s'il elle voit quelque chose qui peut entrer dans une catégorie de témoins.
- Pense à d'autres moyens d'utiliser le journal sur le cloud et le partage de données pour améliorer la communication de l'équipe.
Certains problèmes peuvent survenir, comme des membres de l'équipe qui n'inscrivent pas de mesures. Un autre problème possible est que des données enregistrées sur l'outil de mesure ne quittent jamais l'instrument de mesure, en d'autres termes, elles ne sont pas partagées avec l'équipe.
Ceci n'est pas un article sur la raison pour laquelle vous devriez vous renforcer et dédier des personnes spécifiques, du temps et un budget à la maintenance prédictive. Cet article décrit la façon d'obtenir une excellente disponibilité des instruments avec la maintenance et la fiabilité des ressources à votre disposition.
La solution consiste à utiliser le smartphone ou la tablette que les membres de l'équipe possèdent déjà ou que le management a cherché à intégrer aux méthodes de travail. En fait, les ordres de mission sont l'application numéro un. Voici comment :
- Passez d'un bloc de papier à un appareil intelligent et un système cloud comme Fluke Connect®. Le personnel aime tant utiliser son smartphone qu'il est plus enclin à saisir des données s'il peut utiliser son appareil pour le faire. C'est toujours un processus à deux étapes (1. Prendre une mesure 2. Renseigner la feuille de calcul sur le cloud), mais il est mieux que l'ancien processus à trois étapes, impliquant des notes manuscrites et une saisie des données de retour au bureau, et la feuille de calcul a une double fonction de liste de contrôle.
- Utilisez les applications mobiles disponibles dès à présent pour de nombreux outils de diagnostic pour transférer automatiquement des données en intervention vers le journal et d'une personne à l'équipe.
Références et témoins pour systèmes à entraînement motorisé
Les mesures effectuées pour la maintenance proactive ne sont pas si différentes de celles des tests pour le dépannage. Vous cherchez des signes de défaillances potentielles. Donc vous réalisez des mesures et les enregistrez dans cette optique.
- Établissez des points de référence de données de façon à savoir à quoi ressemble un « bon état » et de sorte que le chef d'équipe ait un point de comparaison pour des relevés ultérieurs.
Equipement Indicateurs clés Mesures à prendre et à enregistrer Panneaux/tableaux électriques Déclenchement intermittent, disjoncteurs chauds Déséquilibre de tension supérieur à 2 %, déséquilibre de courant supérieur à 10 %, connexions desserrées, changements de température, augmentation de consommation de charge Commandes Anomalies de processus, modification des performances du système Déséquilibre de tension, déséquilibre de courant, courant d'appel, résistance du raccordement Moteurs / charges Chaleur, déclenchement intermittent Courant d'appel, résistance d'isolement à la terre, température, surcharge, équilibre de tension, équilibre de courant, résistance, connexion du démarreur au moteur, mauvais alignement mécanique, déséquilibre, jeu mécanique trop important, état des roulements Les mesures effectuées pour la maintenance proactive ne sont pas si différentes de celles des tests pour le dépannage. Vous recherchez des points de référence de données liés à des modes de défaillance. Remarque : Ces recommandations ne sont pas un ensemble exhaustif des mesures ou pratiques de maintenance prédictive (PdM).
- Réalisez de rapides inspections périodiques à l'aide d'outils portables comme les multimètres, les thermomètres visuels et les stylos mesureurs de vibrations qui sont essentiellement des outils de PdM déclassés, conçus pour les techniciens non spécialistes. Effectuez les inspections suivantes :
- Température sans contact : analysez les corps de roulements sur les moteurs, les commutateurs des panneaux de disjoncteurs et les connexions du câblage des équipements importants.
- Relevés de vibrations (bons/mauvais) sur chaque emplacement de roulement, le long du système de transmission pendant que la machine fonctionne en régime permanent à une température de fonctionnement normale.
- Contrôles rapides de tension et de courant, par rapport aux seuils d'équilibre et de charge.
Options supplémentaires : incrémentiel sans fil
La capture de données automatique est l'une des choses qui font l'attrait d'un système SCADA. Lorsque votre équipe commencera à réfléchir à la maintenance proactive, il sera évident que tous les gros systèmes de votre usine n'auront pas besoin d'une surveillance active à temps complet. Le point d'étranglement survient lorsqu'une machine, ou certains de ses composants essentiels, commence à se dégrader. À ce stade, vous devez commander des pièces, programmer les temps d'arrêt si nécessaire et contrôler le système plus souvent.
Certaines équipes ont commencé à utiliser des mini-compteurs abandonnés pouvant être installés dans le panneau et à envoyer des données sans fil vers un compteur maître ou un ordinateur. De cette manière, vous pouvez réaliser ces contrôles de données plus fréquemment et plus rapidement. En outre, vous n'aurez besoin que d'un ensemble d'outils que vous pourrez faire tourner sur différents systèmes si besoin.